강화 케이지 자동 용접 워크스테이션
사례 1: 중국 철도 10국 그룹-고속-고속 철도 교량 말뚝 기초 강화 케이지 프로젝트
프로젝트 개요
중국 고속철도 건설 분야의 선도적인 국영 기업인-고객은-성간 고속철도 프로젝트에서 교량 파일 기초용 강철 케이지 제작을 맡았습니다.- 월간 요구 사항은 빡빡한 마감 기한과 엄격한 품질 표준을 갖춘 12m 표준 강철 케이지 섹션 800개였습니다. 전통적인 수동 용접은 낮은 효율성, 일관되지 않은 품질, 높은 인건비라는 세 가지 주요 과제에 직면했습니다.
구성
맞춤형 듀얼-스테이션 지능형 강철 막대 케이지 용접 워크스테이션이 설계되었으며, 이 워크스테이션은 2개의 6{1}}축 용접 조작기, 서보{2}} 구동 와인딩 시스템, 산업용 PLC CNC 제어판, 2개의 자동 공급/리프팅 컨베이어를 갖추고 있습니다. 이 시스템은 메인 바에 대해 ±0.5mm 간격 제어를 보장하고 직경 1.2~2.0m 강철 케이지의 유연한 생산을 지원합니다.
고객 피드백
효율성이 2.1배 획기적으로 향상되었습니다.
교대당 작업자가 2명에 불과하여 일일 생산량은 22 12-미터 강철 케이지에 도달하여 기존 6인 팀의 일일 생산량인 7개 케이지를 능가했습니다. 이를 통해 월별 처리 목표를 15일 단축하여 교량 파일 기초 건설 이정표를 적시에 완료할 수 있게 되었습니다.
안정적이고 제어 가능한 품질
메인 및 나선형 바의 용접 지점은 정밀하게 배치되어 있으며, 강철 케이지의 용접 적격률은 99.5%, 최초 합격률은 100%로 고속철도 프로젝트의 엄격한 구조 정밀도 요구사항을 완벽하게 충족합니다.-
상당한 비용 절감
연간 인건비 절감 120만 위안, 기존 방법보다 재료 낭비율 1.8% 낮음, 전체 처리 비용 65% 절감, 현장 용접 안전 위험 감소-.
프로젝트 가치
이 장비는 12개월 동안 안정적으로 작동해 누적 26,000개 이상의 스틸 케이지 섹션을 처리했습니다. 이는 고속철도 강철 케이지 생산을 위한 핵심 지능형 장비가 되어 고객이 '수작업을 기계화로 대체하고 자동화로 인력을 절감'하여 생산 혁신을 달성할 수 있도록 지원합니다.
사례 2: Zhejiang Communications Engineering Group-Cangtai 고속도로 7구간 프로젝트
프로젝트 개요
창타이(Cangtai) 고속도로 7구간 교량 및 터널 프로젝트는 저장성의 '완전-공정 기계화 건설 시범 프로젝트'로서 건설 작업량이 집중되어 있습니다. 강철 케이지 처리에 대한 일일 수요는 30개 섹션에 달하며, 밀리미터-수준의 정밀 제어를 달성하면서 제한된 터널 공간에 맞게 장비를 조정해야 합니다.
구성
단일{0}}스테이션 모듈식 강철 케이지 용접 워크스테이션은 자동화된 스레딩, 용접 및 케이지 언로드를 통합 프로세스에 통합합니다. 서보 거리 조정 시스템과 지능형 메모리 길이 측정 기능을 갖추고 있어 강철 케이지를 장거리 운반할 필요 없이-현장에서 신속하게 조립할 수 있습니다.-
고객 피드백
높은 적응성
모듈식 설계를 통해 터널 제작 현장에 신속하게 배치할 수 있어 제한된 공간 및 장비 접근과 같은 문제를 극복할 수 있습니다. 강철 케이지를 분해할 필요가 없으므로 2차 조립 손실이 줄어듭니다.
효율성이 두 배로 향상되었습니다.
수동 용접에는 하루 2명의 작업자가 필요하여 단 5개 섹션만 생산했지만 장비의 일일 생산량은 13개 섹션에 도달하여 일일 평균 수요 30개 섹션을 충족하고 교량/터널 건설을 가속화하여 전체 프로젝트를 주도했습니다.
품질 관리
용접 각도 정밀도는 ±0.2도이며, 스틸 케이지의 크기 오차는 ±1mm 이내로 제어되어 기존 용접 방법에서 스틸 바 변위 및 불안정한 용접 지점의 품질 문제를 효과적으로 해결합니다.
프로젝트 가치
장비가 가동된 후 이 섹션의 강철 케이지 가공은 전체{0}}공정 자동화를 달성하여 연간 인건비를 800,000위안 절감했습니다. 이는 고속도로 프로젝트의 '전체-공정 기계화' 건설에 대한 기준을 설정했으며 저장성 교통부로부터 표창을 받았습니다.
사례 3: 상하이 건설 엔지니어링 기계 그룹-수도권 철도 지하 연속벽 프로젝트
프로젝트 개요
이 프로젝트에는 Shuixiang Living Room Station을 포함하여 상하이의 3개 지하철역에 대한 강철 케이지를 가공하는 작업이 포함됩니다. 강철 케이지는 치수 정확성과 용접 강도에 대한 엄격한 요구 사항을 충족하는 동시에 제한된 지하 작업 공간에도 적합해야 합니다. 기존의 수동 용접 방법은 합격률이 90% 미만으로 비효율적이었습니다.
구성
WJ6000 메쉬 용접 로봇과 HJ1200 트러스 용접 로봇을 특징으로 하는 지하 연속벽 보강 케이지용 지능형 용접 로봇 워크스테이션은 산업용 카메라{2}} 기반 시각적 위치 확인 시스템을 통합하여 구성 요소의 80% 지능형 구성을 달성합니다.
모듈식 제목
품질 혁신
용접 지점과 이음매의 합격률은 각각 98%와 99%로 높아졌으며, 완성된 강철 케이지는 100% 최초 승인률을 달성했습니다. 이는 프로젝트 요구 사항을 훨씬 뛰어넘는 수치입니다.
직원 최적화
현장 작업자 수가 절반으로 줄어들어 장비 모니터링에 2명의 인력만 필요하므로 지하 작업의 안전 위험과 인건비가 절감됩니다.
뛰어난 적응성
소형 장비를 사용하면 지하 처리 구역에서 유연한 작업이 가능하며 제한된 공간에서의 지속적인 작업 요구 사항을 충족하고 도시 철도 프로젝트를 적시에 완료할 수 있습니다.
프로젝트 가치
상하이시 과학기술위원회로부터 '상하이-기술 성취 혁신 프로젝트'로 인증받은 이 장비는 12,000개가 넘는 지하 연속벽용 강철 케이지를 처리하여 도시 철도 대중교통 지하 프로젝트에서 지능형 건설에 대한 기준을 세웠습니다.